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Quelques clés pour comprendre les méthodes d’organisation

CONCEPTS GÉNÉRAUX

Lean manufacturing ; SCM, Supply Chain Management

DISCIPLINE RANGEMENT ORGANISATION

KAIZEN ; 5S ; La méthode ABC ; Les 7 gaspillages ; Les 3M

ORDONNACEMENT – PRODUCTION - MAINTENANCE

VSM ; Ordonnancement ; Optimisation de la taille des lots ; SMED ; KANBAN ; La théorie des contraintes ; TPM

QUALITÉ – SÉCURITÉ

AMDEC

DESCRIPTION

CONCEPTS GÉNÉRAUX

Lean manufacturing :  Le concept du Lean manufacturing est né au Japon mais lean manufacturing est bien de l'anglais. Lean veut dire maigre (on aurait pu dire light manufacturing ?). Bref, le lean manufacturing caractérise une entreprise qui s'est allégée de toutes les taches inutiles. Les principaux outils pour parvenir au lean sont : 5S ; SMED ; TPM ; VSM.

SCM, Supply Chain Management : La SCM intègre l'approvisionnement, la fabrication ou transformation et la distribution des produits. C'est une notion plus globale que le lean manufacturing. Certains traduisent la SCM par chaîne logistique, mais n'oublions pas qu'il intègre aussi la production.
La SCM est caractérisée par une organisation en processus et en flux ; orientée vers la satisfaction du client ; coordonnant les contributions de toutes les parties prenantes pour atteindre le niveau de performance attendu au moindre coût global ; et dont la performance est constamment mesurée.

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DISCIPLINE RANGEMENT ORGANISATION

KAIZEN : mot japonais qui signifie amélioration par touches successives et permanentes. Dans la philosophie japonaise, KAIZEN implique tous les acteurs de l’entreprise, des dirigeants aux ouvriers. Suivi par des groupes KAIZEN, chacun est en recherche permanentes pour améliorer les opérations, les moyens matériels et les procédures.

5S : La méthode des 5S est reconnue comme étant une pratique simple à mettre en place, apportant de la clarté et de l'efficacité dans le travail.
Les 5S sont des mots japonais dont la traduction est : Seiri - Supprimer l'inutile, ranger ; Seiton – Situer les choses, arranger ; Seiso – Scintiller, nettoyer ; Seiketsu – Standardiser ; Shitsuke – Suivre, éduquer.
Certaines entreprises préfèrent un acronyme français, par exemple ORDRE pour : Oter ; Ranger ; Décrasser ; Réglementer ; Enraciner.

Rangement par la méthode ABC : Cette méthode permet d'ordonner le rangement des outils, documents, contenants,… selon leur fréquence d'utilisation. La classe A représente les éléments utilisés fréquemment (une ou plusieurs fois par jour). Ils seront rangés sur le poste de travail. Les éléments de la classe B : utilisés de manière occasionnelle, seront rangés à proximité du poste de travail. Enfin, les éléments de la classe C : rarement utilisés, seront archivés en magasin.

Les 7 gaspillages : Cette méthode est un outil des 5S et précise 7 types de gaspillage à traquer : la surproduction, les temps d'attente, les transports, les stocks inutiles, les processus de fabrication, les mouvements inutiles  les pièces défectueuses.

Les 3M : Muri – l'Excès ; Mura – l'Irrégularité ; Muda – le gaspillage. Voici trois sources de pertes d'organisation ou d'efficacité. Encore une méthode japonaise.

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ORDONNACEMENT – PRODUCTION - MAINTENANCE

VSM : Value Stream Mapping soit : Cartographie des flux de valeur (ajoutée). Cette méthode a pour objectif de visualiser la création de valeur dans un processus global. On distingue 3 types de flux : les flux de matières, les flux d'informations et les flux de personnes. Cet outil permet d'identifier les tâches non productives de valeur ajoutée.

Ordonnancement : L'ordonnancement est la planification de la fabrication en fonction des délais et des réservation des ressources. L'algorithme de Johnson permet d'optimiser la planification de plusieurs fabrications pour une échéance identique afin de réduire les temps d'attente.

Optimisation de la taille des lots : C'est une démarche d'optimisation du nombre de commandes d'achat, d'ordres de lancement en fabrication ; du stock matière, du stock en cours de production et de la réactivité par rapport à une demande commerciale.

SMED : Single Minute Exchange Die – Changement d'outil en moins de dix minutes. Le principe général de SMED est de gagner en temps de changement de série pour faire des séries plus petites et améliorer la réactivité à la demande du client.

KANBAN : Dans le concept de juste à temps, KANBAN signifie « étiquette ». L’étiquette caractérise un produit : référence, nom… Attachée à un produit fini, l'étiquette n'est libérée lorsque le produit est vendu. Une fois libérée, elle engendre la fabrication d'un nouveau produit (qui sera étiqueté). La théorie du juste à temps programme la fabrication en fonction de la demande du client.

La théorie des contraintes : Outil de l'analyse de flux, cette théorie permet d'identifier les capacités de chaque ressource et de repérer les goulots d'étranglements. Cette théorie est aussi connue sous l'intitulé TOC : théorie of constraints.

TPM : Totale Productive Maintenance. Cette démarche implique tous les acteurs de la production et de la maintenance pour maintenir en bon état les outils de production en transférant autant que possible les opérations de maintenance dans le cycle de production (sans arrêter le flux de production).

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QUALITÉ – SÉCURITÉ

AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances de leurs Effets et de leurs Criticités. La démarche AMDEC (FMEA en anglais) est généralisée auprès des secteurs d'activités exigeants comme l'automobile, l'aéronautique, le nucléaire… C'est une démarche sécuritaire qui étudie les défaillances possibles, leurs effets et leurs criticités. Concrètement : "Telle défaillance peut se produire à quelle fréquence ? S'il se produit, que se passe-t-il ? Est-ce grave ? Ensuite, selon la criticité de la défaillance, on en réduira la fréquence ou la gravité par un plan d'action.

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Synthèse des outils du lean manufacturing format word en lecture seule

Attention, il va falloir y aller !!